紅外壓片模具在藥品、化工等領域廣泛應用，用于將粉末材料壓制成片狀產(chǎn)品。模具卡死是生產(chǎn)過程中常見的故障之一，不僅影響生產(chǎn)效率，還可能導致設備損壞。為避免這一問題的發(fā)生，可以采取一些技巧和預防措施。

　　一、模具設計優(yōu)化

　　1.合理設計模具間隙：在紅外壓片模具設計時，應確保模具間隙合理。過緊的間隙可能導致粉末材料無法順暢流動，增加卡死的風險。因此，要根據(jù)物料特性來選擇合適的間隙，以確保壓片過程的順利進行。

　　2.采用自清潔設計：一些先進的模具設計采用了自清潔功能，如設置刮刀或定期清潔功能，可以有效減少粉末堆積和粘附的情況，從而減少卡死的可能性。

　　二、粉末特性控制

　　1.控制粉末濕度：粉末材料的濕度過高容易導致壓制過程中發(fā)生粘連或堵塞，進而引起模具卡死。因此，需控制粉末的濕度，確保其在最佳范圍內(nèi)。濕度過高時，可以通過干燥處理來降低濕度。

　　2.均勻混合粉末：粉末混合不均勻可能導致某些部位的粉末密度過大，從而引發(fā)卡死問題。確保原料充分混合，避免顆粒過大或過小的物料堆積，有助于提升模具的運行穩(wěn)定性。

　　三、設備保養(yǎng)和清潔

　　1.定期清潔模具：在長時間使用過程中，模具內(nèi)容易積累粉末殘留物或其他雜質。定期進行模具清潔，保持其表面的光滑性，可以有效減少卡死的風險。建議使用專業(yè)的清潔工具，避免用過硬的物質刮擦模具表面。

　　2.潤滑系統(tǒng)檢查：模具的潤滑系統(tǒng)需要定期檢查，確保潤滑油的質量和量充足。良好的潤滑可以減少摩擦力，降低模具卡死的幾率。同時，避免潤滑油污染物的進入，以免影響模具的正常運轉。

　　四、操作過程的控制

　　1.均勻加料：加料過程中，要確保加料均勻，避免局部壓制壓力過大，造成卡死。可以采用振動裝置或自動加料系統(tǒng)來實現(xiàn)均勻加料。

　　2.適當控制壓力和速度：壓片過程中的壓力和速度應根據(jù)物料特性進行合理調(diào)節(jié)。過高的壓力或過快的速度都可能導致模具卡死。使用適合的壓制參數(shù)，確保每一周期的操作平穩(wěn)順利。

　　五、及時故障排查

　　一旦發(fā)現(xiàn)模具卡死的跡象，應及時停機排查原因。通過觀察模具和機器的工作狀態(tài)，可以判斷是否因過高壓力、粉末濕度不當或潤滑不良等因素導致卡死，從而進行針對性調(diào)整。

　　避免紅外壓片模具卡死問題，關鍵在于從設計、材料、操作和保養(yǎng)等方面進行綜合預防。通過優(yōu)化模具設計、控制粉末特性、加強設備保養(yǎng)、合理控制操作過程，可以顯著降低卡死的發(fā)生率，確保生產(chǎn)的高效性與穩(wěn)定性。